Masterbatch fabricadoen Méxicopara su línea de plástico.

Es un concentrado de pigmentos o aditivos ya dispersos en una resina portadora, en forma de pellet. Se mezcla con la resina virgen en la máquina y libera el color o la función durante el proceso. Evita manejar pigmento en polvo en planta.

La dosificación típica va del 1 % al 5 % según la carga de pigmento y el tono buscado. En números redondos, una tonelada de resina se colorea con del orden de 25 kg de masterbatch a 2.5 %. El porcentaje exacto se define en el desarrollo, no se asume.

De color, blanco, negro, de aditivo y de carga. Los de carga llevan mineral, normalmente carbonato de calcio o talco, y se usan para dar rigidez y estabilidad dimensional bajando costo de resina virgen.

La línea básica está formulada para PEAD, PEBD y PP, en inyección, extrusión de película, extrusión soplo y moldeo por compresión, con rango de proceso de 150 °C a 250 °C. Para plásticos de ingeniería el desarrollo se hace a la medida de la resina.

La referencia de tono, que puede ser una pieza física, un código Pantone o una muestra del material actual; el polímero exacto; el proceso de transformación; y el uso final, sobre todo si hay contacto con alimentos o exposición a intemperie. Con eso el laboratorio formula y mide contra estándar.

Los pigmentos orgánicos ofrecen mayor brillo y fuerza de tinción con dosificaciones menores. Los inorgánicos aportan mayor opacidad y resistencia térmica y a la luz. La selección depende de la resina, la temperatura de proceso y el uso final, y muchas formulaciones combinan ambos.

Es la resistencia del color a la decoloración por exposición a la luz. Se califica en la escala de lana azul del 1 al 8, donde 8 corresponde al desempeño más alto. Para piezas de intemperie se recomienda especificar pigmentos de solidez alta y confirmarla en la ficha técnica.

Es el desplazamiento del pigmento dentro de la pieza o hacia su superficie, donde puede transferirse a los materiales en contacto. Se asocia a sobredosificación, a condiciones de proceso fuera del rango recomendado y a aditivos que compiten en la superficie. Se previene seleccionando pigmentos con resistencia a la migración validada para esa resina y esa temperatura de proceso.

El pigmento en polvo ofrece control total de formulación y un costo menor por kilogramo, y requiere equipo de dispersión en planta. El masterbatch llega predispersado, dosifica de forma limpia y reproduce el tono con menor variación entre lotes. Para producción continua de color, el masterbatch es la opción más estable.

Solo los que cumplen la referencia aplicable, normalmente FDA para el uso previsto. En el catálogo de línea básica de Delta cada masterbatch indica si está recomendado o no para contacto con alimentos. Conviene declarar el uso final desde la cotización.

Corrigen lo que la resina sola no resuelve: cómo corre el material en la máquina, cómo se ve la pieza y cuánto dura en servicio. Se dosifican en cantidades bajas y cambian proceso, apariencia o vida útil sin cambiar de resina.

El deslizante baja el coeficiente de fricción de la superficie para que la película corra. El antibloqueo evita que dos capas de película se peguen entre sí al enrollarse o apilarse. Se usan juntos en film soplado y en empaque flexible.

Cuando la pieza o la película acumula carga y atrae polvo, da toques o se pega en el manejo. El antiestático da algo de conductividad a la superficie y disipa la carga. Ojo: otros aditivos migratorios, como los deslizantes, compiten por la superficie y pueden reducir su efecto.

Es un aditivo que frena la degradación del polímero por radiación solar. Los absorbedores convierten la radiación en calor no destructivo, y los HALS capturan los radicales que inician la degradación. La protección real depende del espesor de pared, el color de la pieza y la exposición, por eso se dimensiona por aplicación.

Sí, es lo habitual cuando la pieza necesita las dos cosas: se formula un concentrado que lleva el color y el aditivo en la misma dosificación. Reduce pasos de mezclado y evita errores de dosificación en planta.

Es pigmento ya molido y estabilizado dentro de un vehículo líquido, agua o solvente, listo para incorporarse a una pintura o a una tinta. Llega dispersado, así que el formulador se ahorra el paso de molienda y gana repetibilidad de tono.

La base agua tiene mucho menor contenido de compuestos orgánicos volátiles y hoy alcanza cubrimiento y tiempos de secado comparables. La base solvente sigue ganando en durabilidad para exterior y ambientes industriales exigentes. La decisión depende del sustrato, la normativa de emisiones y el equipo de aplicación.

Sí. Se usan en tintas de impresión y en recubrimientos, ajustando la resina y el vehículo al sistema de la tinta. El tono se mide contra estándar para que la corrida repita.

Con el dispersante correcto para ese pigmento y ese vehículo, y con la molienda adecuada. Un sistema mal dispersado flocula, pierde fuerza de color y cambia de tono al aplicarse. Por eso conviene pedir la dispersión formulada para su sistema y no ajustar a ojo en planta.

El tipo de sistema, base agua o base solvente; la resina o el vehículo que usa; la referencia de tono; el método de aplicación; y el volumen estimado. Con eso se propone pigmento, concentración y presentación.